退火爐鑄鐵之弛力退火處理

        內(nèi)應(yīng)力發(fā)生的主要原因在於鑄件的內(nèi)部肉厚不同，在急速冷卻過程中由於熱降的差異發(fā)生，肉厚不同會使每一個不分的收縮各異，因而引起了所謂內(nèi)應(yīng)力，冷的部分具有較高的潛變長度，而熱的部分其長度較低，故熱的部分就會在冷的部分收縮后形成熱點造成部份的變形，變形部分之強(qiáng)度，隨著變形度的增加而提高，最后再不能進(jìn)一步變形時，鑄件內(nèi)部形成某種程的彈性應(yīng)力，甚至塑性應(yīng)變，即為內(nèi)應(yīng)力，此應(yīng)力幾乎可高達(dá)與抗拉強(qiáng)度等值，一且由於任何外在的原因使局部應(yīng)力超過抗拉強(qiáng)度的時候，此類鑄件很容易因而造成破裂，熱處理是消除內(nèi)應(yīng)力最重要的一種方法，主要程序是升高溫度，令所有鑄建在非常均勻而緩慢的情況下，加熱及冷卻。

        退火爐 退火溫度的高低，主要視鑄件的組成部分，以及必須消的強(qiáng)度量而定，甚至必須考慮組織的可能變化，最適合的退火溫度可大致歸納如下：對非合金性的鑄鐵而言，約在500~575℃之間，對於低筋性的鑄鐵而言，大約在550~600℃之間，對高合金鑄鐵而言則在600~650℃之間，爐內(nèi)的溫度分布，必須儘可能的均勻以避免存在溫度梯度，不論任何情況下，用於退火的火焰或熱氣體，不能直接噴向鑄件，以避免在加熱的時候，薄壁的部分在次引起熱應(yīng)力，而增加殘留應(yīng)力的存在量，進(jìn)而引起破裂，在到達(dá)退火溫度后的第一小時內(nèi)大部分的內(nèi)應(yīng)力均會消除，則視鑄件的厚薄而定，一般而言鑄件厚度每增加25mm必須增加一小時的退火時間。

        工件如何獲得性能優(yōu)異之微細(xì)波來體結(jié)構(gòu)？

        退火爐 處理會使鋼材變軟，淬火處理會使鋼材變硬，相比較之下，如施以『正?；惶幚?，則可獲得層狀波來鐵組織，可有效改善鋼材的切削性及耐磨性，同時又兼具不會產(chǎn)生裂痕、變形量少與操作方便等優(yōu)點。然而正?；幚硎潜容^難的一種熱處理技術(shù)，因為它採用空冷的方式冷卻，會受到許多因素而影響空冷效果，例如夏天和冬天之冷卻效果不同、工件大小對空冷速率有別、甚至風(fēng)吹也會影響冷卻速率。因此正常化處理要使用各種方法來維持均一性，可利用遮陽、圍幕、坑洞、風(fēng)扇等。

      正?；幚砼c退火處理之差異

        完全退火處理主要目的是要軟化鋼材、改善鋼材之切削性，其熱處理程序為加熱至A3點以上20~30℃（亞共析鋼）或A1點以上30~50℃持溫一段時間，使形成完全沃斯田體組織后（或沃斯田體加雪明碳體組織），在A1點下方50℃使充分發(fā)生波來體變態(tài)，獲至軟化的鋼材。另外應(yīng)力消除退火則是在變態(tài)點以下450~650℃加熱一段時間后徐徐冷卻至室溫，可消除鋼材內(nèi)部在切削、沖壓、鑄造、熔接過程所產(chǎn)生的殘留應(yīng)力。

        如何消除工件之殘留應(yīng)力？

        如何預(yù)防加熱變形？

        預(yù)防加熱變形的發(fā)生，最好是緩慢加熱，并實施預(yù)熱處理。一般鋼材在選擇預(yù)熱溫度時，可依下列準(zhǔn)則來選定預(yù)熱溫度：（1）以變態(tài)點以下作為預(yù)熱溫度，例如普通鋼約在650~700℃，高速鋼則在800~850℃左右。（2）以500℃左右作為預(yù)熱溫度。（3）二段式預(yù)熱，先在500℃左右作第一段預(yù)熱，保持一段時間充分預(yù)熱后，在將預(yù)熱溫度調(diào)高至A1變態(tài)點以下。（4）三段式預(yù)熱，針對含有高含量合金之大型鋼材，例如高速鋼，有時需要在1000~1050℃作第三段預(yù)熱。